我国是化石能源生产大国，同时也是化石能源消费大国，而化石能源燃烧对环境的污染是极其严重的，因此开发新能源，并对现有能源加以高效合理的使用，是摆在企业面前的严峻课题。“十三五”规划中提出了开展能源革命的重要性，要加强重点单位，特别是工业制造企业、高能耗企业还有商业综合体等单位的节能管理，提高能源利用效率，控制能源消费总量，促进生态文明。
博世力士乐中国区能效项目经理赵殿鹏
作为能源消耗的主要群体，工业制造型企业实施有效的节能减排管理措施意义深远。目前，很多企业的能效管理仍然存在能源消耗信息缺失或失真、能效管理工具不完善等典型问题，直接造成企业能效管理混乱，节能减排工作难以开展，从而降低企业经济效益，阻碍企业可持续发展。为了解决这些问题，一是需要有效的企业能效分析评估系统及平台软件，二是需要能效提高的先进技术和具体案例，三是需要政府政策的引导和奖励支持。
2019年5月9日，德国博世集团(以下简称“博世”)宣布，到2020年底，博世全球包括270 家全球工厂将全面实现二氧化碳零排放，所有相关工厂，办公和管理设施，将不再留下碳足迹。为此，博世决定实施“二氧化碳零排放计划”，计划通过提高能源效率、参与绿色项目和提高新能源使用三个方面来达到二氧化碳零排放。另外，博世计划到 2030年共投资10亿欧元，用于博世全球工厂提高能效的新项目。因此，博世也将成为迄今为止在改善能效方面全球投入力度最大的、首家实现二氧化碳零排放这一目标的大型企业。
博世能效管理的最新进展
博世从2007年便开始实行减碳行动，并不断超越设定的单位碳排放目标。自2007年以来，博世全球已减少了超过31%的相对二氧化碳排放量。博世不仅注重提高设备和生产流程的效率，同时也注重将能源使用率最大化，将能耗降至最合理的水平。
博世认为，高效用能是实现二氧化碳零排放最经济的手段。经过十几年的经验积累，博世已经拥有了大量的实践应用经验 。 2007 年开始，博世就在其全球270家工厂中的十几万台机器设备，如冲压机床和机加工车床等，对高耗能的工艺流程，如热处理、清洗流程等，都进行了调查和研究，并都有很多具体的案例。
另一方面，博世开发利用了相应的硬件、软件工具来实现节能，比如自行研发的现代化能耗测试设备，测量机器设备各种工况下的能耗;比如能源管理平台，能跟踪机器设备能耗情况，比如对能源流进行模拟，分析整个工厂基础设施的能耗情况等。工厂能耗的主要来源有三个方面：一是具体的生产流程上的机器设备，二是机器设备需要的辅助装置，三是厂房等基础设施。以往，工厂无法知晓具体的能耗情况，也无法系统地知道工厂的能效提高从哪里下手，但通过能源流模型分析，博世可以推算出整个工厂合理的能耗使用量，指出实际问题所在并给出节能改进方案。
目前，博世针对能效改善方面，已经研发了很多不同类型的产品，比如智能液压系统、节能工业加热器、能效平台以及测试设备等。以工业加热器这种“看得见”的高能耗产品来说，博世的新产品可以实现将其工作过程中散发的余热进行回收利用，来降低设备的二氧化碳排放，也提高了能源利用率。
博世工厂节能系统化解决方案
能效管理任重道远
目前，博世可以为如下设备及工艺过程提供充分的参考案例，如机加工中心、冲压，喷漆、清洗、热处理、测试，又如高能耗的焊接、铸造等的生产工艺过程。这些都是经过博世基于全球 270家工厂实际情况验证而来，是可落地的能效提高的具体案例, 如对机器设备的液压系统进行改造以避免不必要的浪费等。
博世位于德国的Homburg工厂，是一家大型的泵、阀生产工厂，有3 000多名员工，从2007年开始到现在一共做了600多个能效管理项目，投资共计340万欧元。但是，通过这些投资，Homburg工厂得到了价值1 170万欧元的能源回报，而且能耗降低了40%。另一个成功案例是博世位于北京亦庄的生产工厂，2010—2018年，这家工厂的二氧化碳相对排放下降了50%。
大多数生产工厂以往在执行订单的过程中，考虑的首要条件都是如何满足客户要求，按订单要求生产，但很少有企业会同时兼顾到能耗问题。如果未来都能采用一种既满足客户需求，又能实现最佳能耗的模式，那么绿色制造、社会的可持续发展就会变得更加可靠。所以，现在企业的能效意识需要得到加强和提升。
现如今智能制造和工业互联网话题很热，其实，工业互联可以很好地支持能效的提高，将能耗情况与工业生产的需求联系起来，就可以知道生产模式、生产计划是否是在加工效率和能源效率都很高的情况下进行，从而实现经济效益与社会效益的双赢。
作为“工业4.0”的开拓者和实践者，博世集团整合全球的生产资源做出了卓越的贡献，并且成效显著，成为了全球制造业企业的典范。现如今，当能效管理引发全球极大关注的情况下，作为领军者，博世的“GoGreen”计划将为“工业4.0”提供更多的应用案例，持续推动“工业4.0”的实际落地。
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